О предприятии
ФГУП Всероссийский научно-исследовательский институт автоматики им. Духова — предприятие госкорпорации «Росатом», представляет собой крупнейший научно-исследовательский и производственный центр. Предприятие разрабатывает и производит широкий спектр высокоемкой продукции: аппаратуру для нейтронного каротажа, системы радиационного мониторинга, АСУ ТП, датчики давления и др. За последние годы институт прошел путь от классического разработчика к научно-производственной фирме.
Постановка задачи
Необходим оперативный мониторинг многономенклатурного производства с позаказным учетом затрат и их детализацией по плановым заданиям. Предприятие отличается различной организацией производств (основное, инструментальное, нестандартного оборудования) и различной продолжительностью цикла изготовления конечных изделий. Имеются несколько производственных площадок, и в рамках одного предприятия совмещаются все фазы жизненного цикла продукции. В организации работ одновременно используются разные принципы: изготовление под заказ, сборка под заказ и работа на склад. Если же говорить про оборудование, то станки с ЧПУ сочетаются с универсальным оборудованием в механических цехах.
На предприятии используется классическая система управления производством, в которой происходит планирование на уровне поставочных позиций, планирование непосредственно рабочих мест, планирование на уровне деталей и сборочных единиц. Характерно также, что под воздействием внешних и внутренних факторов в процессе изготовления продукции часто происходят изменения плана производства и составов изделий.
Постоянно решаются задачи, которые связаны с управлением сроками, с диспетчированием операций, учетом продукции. При этом всегда актуален вопрос — какая партия с какими техническими характеристиками и характеристиками документации изготавливается, и что с ней происходит в ходе обработки. Также на любой данный момент важно знать, где и какая деталь изготавливается или будет изготовлена.
Что было сделано
В ходе реализации проекта на станки установлены терминалы-регистраторы, которые подключены к системе числового программного управления или электроавтоматике станков. На терминалы-регистраторы поступают основные данные о состояниях оборудования (включено/выключено, производит продукцию, простаивает и пр.). Эти данные отправляются на сервер, который уже автоматически вызывает соответствующие службы в случае аварии или необоснованного простоя, сообщает технологам детали производственного процесса, контролирует загрузку станков. Система мониторинга также отслеживает, какая партия с какими техническими характеристиками и характеристиками документации изготавливается, и чем завершается работа над партией.
Используемое оборудование
- Терминал-регистратор ТВВ-10.
- Регистратор Р02Д3.
Программное обеспечение
- Базовый модуль
- Модуль «Контроль энергопотребления»
- Модуль «Табло эффективности»
- Модуль «Генератор отчетов»
- Модуль «Контроль производства»
- Интеграция с системой «Призма»
Интеграция
Успешный опыт интеграции Диспетчер с Автоматизированной системой управления дискретным производством «Призма» разработки ФГУП «ВНИИА» показывает:
- Руководство предприятия получает объективные показатели эффективности и динамику их изменения за произвольные периоды времени (коэффициенты загрузки, качества, общей эффективности, трудовой дисциплины, производительности и т.д.). - Руководителям технологических и производственных подразделений предоставляются данные, позволяющие отслеживать ход исполнения плановых заданий, в том числе отображение процессов обработки до уровня конкретной детали и технологической операции.
- Ответственные сотрудники могут также оперативно получать уведомления об аварийных и прочих нештатных ситуациях.
- Служба ОТиЗ - анализирует объективную информацию о потерях рабочего времени по различным причинам, а также данные о соблюдении трудовой дисциплины.
- В интегрированной системе операторы-станочники получают из ERP/MES необходимую информацию (маршрутные листы, плановые задания) для своей основной работы - выполнения технологических операций на оборудовании. Вводимые ими в систему мониторинга данные о простоях, итогах выполненной работы, браке передаются при помощи средств интеграционного взаимодействия в ERP/MES.
Результаты
Через короткое время после внедрения системы Диспетчер на предприятии удалось выработать позитивную методику, когда за каждой причиной простоя закреплена конкретная служба, которая оперативно решает проблему. Рабочим-станочникам была доведена простая мысль — если на мониторе появляется красное, это плохо. Через месяц работы красное почти перестает появляться. Рабочий отмечает причину простоя, а эта причина завязана на конкретную службу — главного механика, электроники, на технологов и т.д. И уже эти службы оперативно решают проблемный вопрос, так как их контролирует высшее руководство. Система мониторинга стала стартом взаимодействия между различными службами. Первые месяцы внедрения топ-менеджеры предприятия активно пользовались системой Диспетчер, у сотрудников разных уровней появилось новое ощущение связанности всех со всеми, понимание, что с любой проблемой можно и нужно разбираться сообща и принимать организационные меры.
После нескольких месяцев мониторинга можно было уверенно говорить, что коэффициент загрузки оборудования повысился на 10–15%. По мнению руководства предприятия, это хороший показатель, который, однако, говорит и о том, что стоит работать дальше.
